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镜面抛光抛光机设备的发展趋势是如何呢？

1、向高精度、高的效率方向发展

随着科学技术的不断进步，对精度、效率、质量的要求愈来愈高，镜面抛光加工技术就是要向加工精度的极限冲刺，应该说，这种极限是没有限制的，当前的目标是向纳米级进军，而现状是处于亚徽米级水平。

2、向大型化、微型化方向发展

由于航天航空等技术的发展，大型光电子器件要求大型超精密加工设备，如美国研制的加工直径为2.4~4m的大型光学器件超精密加工机床。

由于微型机械、集成电路的发展，超精密加工技术向微型化发展，如微型传感器，微型驱。 

3、向加工检测一体化发展

由于镜面抛光加工的精度很高，必须发展相应的检测技术才能适应其要求；同时，采用加工和检测***进行的方法可能由于安装等误差而不能实现，因此，要采用在位检测方法，使加工检测一体化。

4、在线检测与误差补偿

镜面抛光加工的精度很高、影响因素多且复杂，进行在线检测、工况监控以确保加工质量及其稳定性是十分必要的。由于镜面抛光加工的精度很高，加工设备本身的精度有时很难满足要求，就要采用在线检测和误差补偿的方法来提高精度，保证加工质量的要求。

5、新型镜面抛光加工方法的机理

加工机理的研究是新技术的生长点，镜面抛光加工机理涉及微观世界和物质内部结构，所利用的能源包括机、光，电、声、热、化、磁、原子等，十分广泛。不仅可以采用分离去除加工，而且可以采用分层堆积加工方法；既可采取单独加工方法，更可采用复合加工方法。加工机理的研究往往具有突被性。

6、新材料的研究

新材料包括新的工具材料（切削、磨削）和被加工材料。镜面抛光和超精密加工的被加工材料对其加工质量的影响极大，其化学万分、力学机械性能均有严格要求，还需要研究。

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不锈钢镜面抛光需要循序渐进的进行，先用比较粗的抛光膏进行打磨抛光，然后再用比较细的抛光膏进行打磨抛光，至后再用W3.5的抛光膏进行抛光打磨，就可以达到镜面的效果。

在打磨抛光时，要保证把原先比较粗的痕迹、纹路要打磨干净，然后再用比较细的抛光膏把前面粗的抛光膏打磨的痕迹打磨掉后再换更细的抛光膏打磨，中间不能省却步骤，否则只靠细的抛光膏是打磨不掉粗的痕迹与纹路的。而且，粗的抛光膏的打磨效率要比细的抛光膏的打磨效率要高的多。所以，按部就班的打磨，看着多道工序要慢一些，实际上要快的多。

日常，自动抛光机在加工金属工件时不能达到理想的抛光效果，光泽度不够强，这是什么原因?实际上，除了自动抛光机本身的性能之外，抛光效果不佳还可能与下面这些因素有关。

1、磨料和抛光膏的选择一定要科学得当，应该根据材料、尺寸或者工件的形状选用不同的磨料。并且根据尺寸和形状选用适当的抛光磨料体型，这里需要注意的是，磨料的大小影响到实际的工作效率和实际的抛光质量。

2、操作员使用自动抛光机的过程中需要使用新的磨料，这时我们需要检查自动抛光机上的旧磨料是否已完全清除，如果不清除它们，会影响抛光效果。

3、由于自动抛光机的长期运行，稀释剂的纯度会降低。如果不更换稀释剂，将使用不纯的稀释剂，这将不会得到理想的抛光效果。

4、抛光时间也很重要，如果在研磨过程中，如果每个过程的抛光时间都未达到要求，也就达不到理想的抛光效果。

5、镜面对自动抛光机的均匀性有很高的要求，只有保持一致的速度，才能显示出理想的效果。

6、对刀头和研磨膏也有要求。当操作员更换时，必须同时更换两者。如果您不及时更换任何一个，则无法达到镜面效果。

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